white line white line
Заявки на оборудование просьба присылать в технический отдел на e-mail info@ence.ch, тел. +7 (495) 225 57 86
white line white line

Резка металла. Автоматические линии резки стали, стальной полосы, стальной ленты. Резка полос из цветных металлов (меди, алюминия) и их сплавов (бронза, латунь). Плазменная резка.

Швейцарская производственно-инжиниринговая компания ENCE GmbH (ЭНЦЕ ГмбХ) образовалась в 1999 году, имеет 16 представительств и офисов в странах СНГ, предлагает оборудование и комплектующие с производственных площадок в Турции и Республике Корея, готова разработать и поставить по Вашему индивидуальному техническому заданию линии резки стали, стальной полосы, полосы из стальных металлов и их сплавов, плазменной резки.


Описание рабочего цикла операций осуществляемых на линиях резки металла:

Резка металла. Автоматические линии резки стали, стальной полосы, стальной ленты

Перемотка ленты осуществляется в следующей последовательности: Исходный рулон устанавливают на барабан разматывателя рулонного металла. Вручную осуществляют заправку ленты в направляющие планки правильно-режущей машины до тянущих валков, при этом правильные валки и верхний ножевой вал дисковых ножниц продольной резки должны быть подняты. В режиме наладки осуществляют подачу ленты в отрезные ножницы (гильотину) и обрезают кромку. Затем переводят роликовый стол в верхнее положение и осуществляют подачу ленты через направляющее устройство в рулононаматыватель и перекл ючают линию на автоматический режим работы.

При перемотке ленты на делительном вале направляющего устройства должен быть установлен соответствующий комплект втулок, подвижная балка тормозного устройства должна находиться в нижнем положении, а тележка для съема рулонов под барабаном рулононаматывателя.

Перемотка ленты осуществляется в автоматическом режиме до заданной длины, контролируемой датчиком длины.

После намотки заданной длины ленты подача ленты прекращается. Оператор переводит управление линии в ручной режим, отрезает ленту, в случае ее неполной перемотки и снимает намотанный рулон, используя тележку с подъемной платформой. Последовательность действий обслуживающего персонала при операции разрезки широкорулонной листовой стали на узкие полосы заданной ширины, сматываемые в рулоны, аналогична операции перемотки.

Резка металла. Автоматические линии резки стали, стальной полосы, стальной ленты

При резке ленты на узкие полосы в правильно-режущей машине опускают верхний ножевой вал дисковых ножниц, осуществляют настройку дисковых ножниц на резку требуемого количества полос заданной ширины, пользуясь настроечной линейкой и концевыми мерами длины. В направляющем устройстве устанавливают на делительный вал комплект разделительных втулок, соответствующий количеству и ширине разрезаемых полос, для отделения узких полос друг от друга при их намотке на барабан рулононаматывателя.

При резке ленты на мерные листы (технологические карты) осуществляются регулировка пакетирующего устройства в соответствии с размерами листов и настройка правильного устройства для достижения оптимальной для данного материала и его толщины степени деформации, обеспечивающей правку полосы путем многократного пластического изгиба в плоскости наименьшей жесткости полосы.

Установленная степень деформации фиксируется, а затем в ручном режиме осуществляется подача и отрезка первой заготовки.

Производятся замеры длины заготовки и качества ее правки и линия переводится в автоматический режим.

После отрезки заданного количества листов подача ленты прекращается. Оператор переводит управление линии в ручной режим, осуществляет отгрузку пакета листов на склад готовой продукции и подготавливает линию для выполнения очередного заказа.

Технологический ряд (тип) предлагаемых линий резки металла:

Линии резки серии № 1 - предназначены для резки металла толщиной до 1,0 мм. Линии резки серии № 2 - предназначены для резки металла толщиной до 2,0 мм. Линия резки серии № 3 - предназначены для резки металла толщиной от 2,0 до 6,0 мм. Линии резки серии №3 могут быть укомплектованы рулоноразматывателем грузоподъемностью до 40 т.

Технические характеристики предлагаемых автоматических линий продольно-поперечной резки рулонного металла

Ширина полосы, мм Толщина полосы, мм Масса рулона, т Скорость подачи полосы, м/мин Длина листов, мм Укладка
500-1250 0,2-2,0 10 25 500-2500 Ручная
500-1500 0,2-2,0 10 50 500-2500 Автомат.
500-1500 0,2-5,0 16 75 500-3000 Автомат.

В состав линии продольно-поперечной резки металла входят следующие агрегаты и оборудование:
Разматыватель рулонного металла
Правильно-режущая машина
Пакетирующее устройство
Стол роликовый
Направляющее устройство
Рулононаматыватель
Тележка для удаления рулонов
Привод гидро-пневмосистемы
Пульт управления.
Линию резки обслуживают два оператора.

Область применения линий автоматической резки металла:
Резка металла в различных производственных циклах
Подготовка листовых стальных заготовок под штамповки
Резка широкорулонной листовой стали на узкие полосы заданной ширины, сматываемые в рулоны, для перемотки ленты
В раскройно-заготовительных цехах различных отраслей промышленности, использующих для производства листовых деталей рулонный холоднокатаный прокат, оцинкованный прокат, прокат с полимерным покрытием.


Наши технические предложения

Автоматическая линия для продольно-поперечной резки металла

1. Техническое задание.

Исходный материал Холоднокатаный прокат ДА Горячекатаный прокат ДА
Непрома­сленый ДА Прома­сленный НЕТ Травленный ДА
Нержавеющая сталь НЕТ Прокат с полимерным покрытием НЕТ
Предел прочности, Н/мм2 макс 490
Параметры рулона Толщина, мм – 0,5-3,0 От 0,5 ДО 5,0
Ширина, мм от 1000 ДО 1500
Наружный диаметр, мм от 1000 ДО 2300
Внутренний диаметр, мм от 500 ДО 750
Масса, кг от 5000 ДО 20000
Поперечная резка 0.5-5.0
Характери­стика изрезанных листов и пактов Ширина листа, мм* От 1000 до 1500
Длина листа, мм* От 2000 до 6000
Допуск по длине, мм* +15—20мм
Допуск по плоскостности на длине 1м. мм 12—20мм
Масса пакета листов, кг От 3000 до 8000
Максимальная высота пакета, мм 600
Производительность при резке листов, кг/8 часов* 42000
Система управления автоматическая
Прочие требования Оперативное сервисное, гарантийное и послегарантийное обслуживание.
Продольная резка 0,5-3
Минимальная ширина, мм 30
Допуск по ширине, мм (мин/макс) -0,3/-0,5
Максимальный диаметр наматываемого рулона, мм 1500
Внутренний диаметр наматываемого рулона, мм (максимальный) 750
Масса наматываемого рулона, кг До 5000
Необходимость обрезки кромки Да
Количество одновременно производимых резов max 30
Скорость резания, м/мин (кг/мин) max 100

2. Предлагаемая компоновка линии продольно-поперечной резки

2.1. Общий чертеж

Резка металла. Автоматические линии резки стали, стальной полосы, стальной ленты

2.2.1 При поперечной резки линия работает в СТАРТ/СТОП режиме, т.е. движение материала прерывается и останавливается но пути от разматывателя до устройства пакетирования готовых листов.

2.2.2. При продольной резки линия работает непрерывно, т.е. движение материала не прерывается и не останавливается по пути от разматывателя до наматывателя.

2.2.3. Два отдельных процесса линии обслуживаются одним общим разматывателем.

2.2.4. Технические характеристики

Тип материала ГК, XK и Травленный
Сопротивление на разрыв МПа Травленный до 450
Толщина материала мм 0,50-5,00
Максимальная ширина рулона. мм 1500
Минимальная ширина рулона. мм 1000
Максимальный вес рулона тонн 20
Внутренний диаметр рулона мм 500-750
Наружный диаметр рулона мм 1100-2300
При поперечной резке:    
Максимальная длина пакета листов мм 6000
Минимальная длина пакета листов мм 2000
Максимальная высота пакета листов мм до 600
Допуск по длине мм 15-20
Допуск по плоскостности на длине 1 м мм 12-20
Максимальный вес пакета листов кг 3000 до 8000
При продольной резке:    
Количесто срезов шт 30 (при толщине 0,5мм)
Минимальная ширина мм 30
Допуск но ширине мм -0,30 .. -0,50
Скорость резания м/мин до 60
Внутр.днаметр наматыв. рулона мм ∅508
Макс.диамстр наматыв. рулона мм ∅1500
Масса наматываемого рулона кг до 5000
Замечание:
1. Направление движения обеих линий определяется при заказе
2. Все чертежи и размеры носят информационный характер.

Эл. параметры  
Мощность 210 кВт/380 В/50 Гц
Оперативное напряжение DC 24 В
Гидросистема  
Макс.давление в сети 120 бар
Пневмосистема  
Макс.давление воздуха 6 бар
Расход сжатаго воздуха 0,5 м³/час

2.3. Описание машин и систем входящие в линию:

1. Разматыватель с тележкой

Разматыватель

Тип - установленный (жестко) на пол цеха, с подвижным корпусом
Максимальная ширина рулона мм 1500
Максимальный вес рулона тонн 20
Макс. скорость размотки рулона м/мин 100
Внугренний диаметр рулона мм 500-600-750
(∅600 и ∅750 получаются с применение доп. металлические секторы)
Открытые/Закрытие основных кулачков разматывателя гидравлическое
Шпиндель, вращающийся с встроенным в корпус эл.двнгателем с редуктором
Наружный диаметр рулона мм 2300

Загрузочная тележка:

Тип - установленная на пол цеха
Горизонтальный ход мм 4000
Управление перемещением тележки - гидравлическое.

ЛИНИЯ ПРОДОЛЬНОЙ РЕЗКИ

2. Устройство для приема и подготовки материала:

В комплект входят:
Приемной стол
Машина дли правки материала
а.Система, состоящая из 2-х валов для захвата начала рулона. Вертикальное перемещение верхнего вала при помощи пары гидроцилиндров.
б.Правильная машина - четырехвалковая.
Вертикальное положение на каждого из двух верхних валов контролируется самостоятельно с помощи пары встроенных червячных редукторов, Оператор настраивает положение всех верхних валов в зависимости от толщины металла и eго качества.
Гильотинные ножницы (для обрези начала рулонов)
- Гильотина поставляется с комплекты ножей
- Управление вертикальным перемещением верхнего ножа при помощи гидроцилиндров

3. Режущая головка (ножницы дисковые)

Ленточно-центрирующее устройство
Режущая головка

Диаметр валов - 180 мм
Диаметр дисковых ножей - 315мм
Валы вращаются при помощи редуктора с электродвигателем (AC, 90 кВт)

4. Кромконаматыватель

Это устройство включает в себя:
- кромкоприемная яма и специальный стол для ее закрытия во время работы линии
- машина для намотки ленты кромки в рулон со всеми периферийными устройствами - специальный конусный вал, прижимной барабан, толкающий цилиндр и т.д.

5. Устройство двухвалковое для ввода полос в яму

Валы приводные

6. Петлеобразователь

Эта яма закрывается столом но время переноса штрипса к наматывателю. Далее стол перемещается в сторону.

7. Фильтр-пресса с дефл. валом (устройство натяжное)

Это гидропневматическое устройство служит для улучшения намотки рулонов штрипса на шпинделя наматывателя

8. Наматыватель

Максимальный вес рулонов тонн 5
Максимальная ширина рулонов штрипса мм 1550
Внутренний диаметр рулонов штрипса мм 508
Открытие/Закрытие кулачков штрипсо-захватывающего устройствa – гидравлическое
Шпиндель - вращается от электродвигателя AC 45кВт
Наружный диаметр рулона мм 1500
Прижимное плечо для разделительных дисков с гидравлическим управлением в вертикальной направлении.
Толкающая плита с гидроцилиндром - служит для толкания рулонои штрипса во время разгрузки наматывателя

Тележка

Тип - установленная на пол цеха
Горизонтальный ход мм 4000
Вертикальный ход мм 250
Все перемещения тележки на базе гидравлического управления
2 шт. встроенные плечи для крепления рулонов штрипса во время их разгрузки

ЛИНИЯ ПОПЕРЕЧНОЙ РЕЗКИ

2. Устройство для приема и первичной обработки материала:

В комплект входят:
Приемной стол
Прижимное плечо: с гидравлическим управлением и приводными резиновыми роликами.
Машина для правки материала
а.Система состоящая из 2-х валов для захвата начала рулона. Вертикальное перемещение верхнего вала при помощи пары гидроцилиндров.
б.Правильная машина - 8-ми валковая.
Вертикальное положение на каждом из четырех верхних валков контролируется отдельно при помощи 4-х пар встроенных червячных редукторов. Оператор настраивает положение всех верхних валков в зависимости от толщины метала и его качества.

3. Правильная машина-9-ти валковая

Правильная машина: машина изготавливается и поставляется с возможностью настройки вертикального положения верхних валков с целью достижения заданных геометрических показателей исходного материала. Вертикальное положение всех верхних валов управляются гидравлическими двигателями с редукторами с целю получение плоскостности ютового листа до заданной.

4. Гильотинные ножницы

  • Гильотина поставляется с комплектом ножей
  • Управление вертикальным перемещением верхнего ножа при помощи гидроцилиндров
  • Количество резов в минуту - до 15шт

5. Пакетирующее устройство.

Служит для приема и автоматического складывания отрезанных листов в пачку. После отрезания каждого листа он ускоряется специальным устройством до размещения на приемных плечах пакетирующего устройства. Каждое плечо открываеся с помощью пневмо-цилнндра и лист уходит вниз на поддон, расположенный на трех тележках (пантографного типа). Тележки опускаются синхронно вниз после приема каждого листа. При изготовлении пачки: поддон опускается до конечного нижнего положения тележек. И при этим пачка попадает на цепной поперечной конвейер и с его помощью уходит а сторону оператора.

2.4 Управление линии и электрооборудование:

Вся система электрооборудования линии спроектирована и исполнена с соблюдением всех норм безопасности EC.
Контроллер (PLC) и инверторы
Один общий электрошкаф со всеми элементами электрооборудования, располагается на противоположной, но отношению к оператору, стороне линии. Исполнение электрошкафа IP55.
Все связывающие кабели располагаются в канавках в полу цеха.

Пульты управления

a. Центральный пульт управления с монитором и меню на русским клыке.
Такие пульты предусмотрены для обеих частей линии. Одновременная работа не попускается (поочередно)
С помощью touch-screen задаются режимы раооты линии; автоматический или ручной, задаются параметры, отображаются актуальные технические данные во время работы линии

На каждом пульте установлены отдельные кнопки для:
Старт/стоп линии в автоматическом режиме
Пуск/стоп гидравлики
Аварийный стоп

б. Локальные пульты для ручного управление каждая группа устройств.

2.5. Гидравлика (общая для обеих частей линии)

Основой гидравлический системы линии является гидростанция состоящая из следующих элементов

  • Бак для масла
  • Фильтрующие элементы
  • Насос, приводимый в движении от AC электродвигателя - 22 кВт
  • Система охлаждения масла с теплообменником и вентилятором

Блоки с электрораспределителями для каждого устройства линии расположены на его корпусе. По двум металлическим трубам "Р" и "Т" подается масло под давлением

2.6. Сопровождающая техническая документация

  • План фундамента линии со специфическими требованиями для каждого отдельного устройства
  • Инструкция по эксплуатации и обслуживание автоматической линии
  • Техническая документация на русском языке

Автоматическая линия для продольно-поперечной резки металла, 2й вариант

1. Техническое задание.

Исходный материал Холоднокатаный прокат да Горячекатаный прокат  
Непромас­ленный да Промас­ленный да Электрооцинкованная сталь Да
Нержавеющая сталь   Оцинкованная сталь да
Предел прочности, Н/мм2 max  
Параметры рулона Толщина, мм ОТ 0,5 ДО 1,0
Ширина, мм ОТ 1250 ДО  
Наружный диаметр, мм ОТ 1200 ДО  
Внутренний диаметр, мм ОТ 500 ДО 600
Масса, кг ОТ   ДО 9000
Поперечная резка
Характе­ристика нарезанных листов и пактов Ширина листа, мм* 1250
Длина листа, мм* 1300
Допуск по длине, мм* 1,0
Допуск по плоскостности на длине 1м, мм -
Масса пакета листов, кг 3000
Максимальная высота пакета, мм 200
Производительность при резке листов, кг/8 часов*  
Система управления  
Прочие требования:  
Продольная резка
Минимальная ширина, мм 250
Допуск по ширине, мы 0,5
Максимальный диаметр наматываемого рулона, мм 1500
Внутренний диаметр наматываемого рулона, мм 500-600
Масса наматываемого рулона, кг 9000 (суммарно штрипса)
Необходимость обрезки кромки да
Количество одновременно производимых реэов max 4 (+2 среза)
Скорость резания, м/мин max

2. Предлагаемая компоновка линии продольно-поперечной резки

2.1. Общий чертеж

Резка металла. Автоматические линии резки стали, стальной полосы, стальной ленты

2.2. Технические характеристики предлагаемой линии:

2.2.1. При поперечном резке линия работает в CTAPT/CTOП режиме, т.е. движение материала прерывается и останавливается но пути от разматывателя до устройства пакетирования готовых листов.

2.2.2. При продольной резке линия работает в непрерывном режиме.

Линейная скорость работы линии м/мин ДО 25
Тип материала ХК и ХК оцинкованная сталь в руллонах
Толщина материала мм 0,50-1,00
Максимальная ширина рулона. мм 1500
Минимальная ширина рулона. мм 500
Максимальный вес рулона тн 9
Внутренний диаметр рулона мм 500-600
Наружный диаметр рулона мм 1500
Максимальная длина пакета листов мм 1300
Минимальная длина пакета листов мм 500
Максимальная высота пакета листов мм 200
Допуск но длине мм ±1,00
Максимальный вес пакета листов кг 3000
Количеств штрипсов шг 4 (+2 среза)
Минимальная ширина мм 250
Допуск но ширине мм 0,50
Направление линии слева направо

Эл.параметры  
Мощность 60 кВт/380В/50 Гц
Оперативное напряжение DC 24 В
Гидросистема  
Макс. давление в системе 120 бар
Пневмосистема  
Макс. давление воздуха 6 бар
Расход сжатого воздуха 0.5 м³/час

2.3. Описание машин и систем входящих в состав линии:

2.3.1. Разматыватель с тележкой

2.3.1.1. Разматыватель

Тип - установленный мол цеха
Неподвижный корпус фиксирован на полу цеха
Система для слежения за петлей с контролем скорости размотки материала
Максимальная ширина рулона мм 1250
Максимальный вес рулона тн 9
Макс. скорость размотки рулона м³/мин 25
Внутренний диаметр рулона мм 485-520
(∅600 получается с дон.металиескими секторами)
Открытые Закрытие основных кулачков разматывателя - гидравлическое
Шпиндель, вращающийся с встроенным в корпус эл.двигателем с редуктором
Наружный диаметр рулона мм 1500
Прижимное плечо: с гидравлическим управлением и приводными резиновыми роликами

2.3.1.2. Тележка загрузочная

Тип - установленная на пол цеха
Горизонтальное перемещение мм 3000
Вертикальный ход мм 250
Все перемещения тележки на гидравлическом управлении

2.3.2. Блок продольной резки с правильной машиной

2.3.2.1.Устройство для ввода материала в правильную машину и его установка (центровка) по ширине.

2.3.2.2. Правильная машина и устройство продольной резки
Все функции в данном блоке выполняются от устройств установленных на одной станине.
a.Устройство из 2-х валков для захвата "головы" рулона. Вертикальное перемещение верхнего валка осуществляется с помощью пары пневмоцилиндров.
Диаметр валков - ∅130

б.Правильная машина - 7-ми валковая.
Вертикальное положение на каждом из трех верхних валков контролируется самостаятельно при помощи 3 пар встроеных червячныхе редукторов. Оператор настраивает (вручную) положение всех верхних валков в зависимости от толщина метала и его качества. Диаметр валков - ∅120

3. Выходные прижимные валки. Вертикальное перемещение верхнего валка осуществляется с помощью пары пневмоцилиндров.
Диаметр валов - ∅130

4. Валки головки продольной резки.
Положение верхнего вала настраивается вручную оператором при помощи двух червячных редукторов.

Диаметр валков ∅ 190 мм
Макс.диаметр ножей ∅ 315 мм

Все валки (по пунктам 1,2 и 3), в том числе и валки продольной резки приводятся одновременно и синхронно с помощи АС двигателя с редуктором llкВт.

В поставку включены 10 комплектов ножедержателей с ножами и резиновые втулки. Эти комплекты размещаются по 5 шт на верхний вал и 5шт на нижний. Расстояние между ними в зависимости от ширина требуемого штрипса настраивается перемещая их по валу и фиксируется двумя болтами (как зто видно на схеме).

Резка металла. Автоматические линии резки стали, стальной полосы, стальной ленты

2.3.3. Кромконаматыватели

Пара барабанов с гидравлическим приводом для намотки обрезанной кромки.

2.3.4. Гильотина

Гильотина поставляется с комплектом ножей
Управление вертикальным движением верхнею ножа осуществляется с помощью гидроцилиндров
Количество резов в минуту до 15 шт  

2.3.5. Пакетирующее устройство

Служит для приема и автоматического складывания отрезанных листов в пачку.
Тележки опускаются синхронно вниз после приема каждого листа (при изготовление пачки).
Готовая пачка снимается с поддона при помощи погрузчика или крана.
Максимальный вес пачек на приемный стол - до 3000 кг.
Точность реза листов но длине (при длине реза 1300 мм макс.) ± 1.00 мм

2.3.6. Петлеобразователь

Эта яма закрывается столом на котором установлено пакетирующее устройство. При продольной резке стол с пакетирующим устройством перемещают в сторону. При поперечной резке стол закрывает петлеобразователь и служит для приема ютовых листов.

2.3.7. Натяжное устройство

Это гидро-пневматическое устройство служит для плотной намотки рулонов штрипса на шпиндель наматывателя

2.3.8. Наматыватель

Максимальный вес рулонов тонн 9
Максимальная ширина рулонов штрипса мм 1250
Внутренний диаметр рулонов штрипса мм 508
Открытие/Закрытие кулачков захватывающего устройства - гидравлическое
Шпиндель - вращается с помощью электродвигателя - AC 63кВт
Наружный диаметр рулона мм 1500
Прижимное плечо для разделительных дисков - с гидравлическим управлением в вертикальном направлением
Толкающая плита с гидроцилиндром - служит для толкания рулонов штрипса во время снятия их с наматывателя

Тележка:

Тип - установленная на пол цеха
Горизонтальный ход мм 4000
Вертикальный ход мм 250
Все перемещения тележки осуществляется с помощью гидросистемы
Встроенные плечи (2 шт) для крепления рулонов штрипса во время их снятия с наматывателя

2.3.9. Управление линии и электрооборудование:

Вся система электрооборудования линии с проектирована и исполнена с соблюдением всех норм безопасност EC
Контроллер (PLC) и инверторы
Один общий электрошкаф, со Всеми элементами электрооборудования, располагается на противоположной, по отношению к оператору, стороне линии.
Bee связывающие кабели располагаются на канавках в полу цеха.

Пульты управления

  • Центральный пульт управления с монитором и мены на русском языке.
    С помощью touch-screen Задаются режимы работы линии: автоматический
    На центральном пульте установлены отдельные кнопки для:
    Старт/Стоп линии в автоматическом режиме
    Пуск/стоп гидравлики
    Аварийный стоп линии
  • Локальный пульт управления разматывателя и тележки
  • Локальный пульт управления правильной машины и режущей головки
  • Локальный пульт ручною управления гильотинных ножниц
  • Локальный пульт управления устройства наматывателя и тележки

2.3.10. Гидравлика

Основой гидравлической системы линии является гидростанция состоящая из следующих элементов:

  • Бак для масла
  • Фильтрующие элементы
  • Насос, приводимый в движение от АС электродвигателя 22 кВт
  • Система охлаждения масла с теплообменником и вентилятором

Блоки с электрораспределителями для каждого устройства линии расположены на корпусе. По двум металлическим трубам "Р" и "Т" подаётся масло под давлением


Установка газовой резки и плазменной резки с двусторонним приводом с ЧПУ

Резка металла. Автоматические линии резки стали, стальной полосы, стальной ленты

1.Технические особенности

Двусторонний привод поперечной балки позволяет высокую скорость подачи, особенно подходит для плазменной резки.
Возможность использования головок любого вида (для вертикальной резки, для резки под наклоном, для маркировки и др.).
Возможность для одновременной работы нескольких головок вертикальной резки. Система ЧПУ позволяет использовать объемный датчик для контроля высоты горелки и контроля высоты в зависимости от напряжения плазменной дуги.
Возможность изменения мощности плазменной дуги при уменьшении скорости движения плазмотрона (при резком изменении направления движения).
Функция для головок резки детали под наклоном в ручном и автоматическом режимах по произвольному контуру от 0° до 45°.
Высокая точность готовой детали, включающая выработку сварочного наклона, исключает механическую обработку до сварки.
Специализированная система раскройки, NC программирование и создание технологической документации, направленной на конкретные технические особенности машины.

2. Технические данные

Параметры Значения
Размер рабочей зоны:  
по оси X до 1,500 мм
по оси Y до 18,000 мм
Число приводов по оси Y 2
Число модулей резки по оси X 1
Число модулей для вертикальной резки 1
Ход модулей для вертикального движения 140 мм
Толщина плазменной резки до 50 мм
Плазма  
Привод по оси X и по оси Y Рейка и шестерня M = 1.5 мм
Обратная связь привода по оси X и Y Кодовый датчик встроенный в двитатель
Точность позиционирования горелки по всей рабочей зоне ±0.35 мм
Повторяемость позиции горелки ±0.1 мм
Скорость движения по осям до 20 м/ мм
Стол с вытяжкой с пневматическим переключением по зонам с 6 зонами

Установка плазменной резки мягкой стали

Техническое описание:

Спецификация:

Производительность резки мягкой стали Без шлака
Производственное резание
Макс. производительность резки
36 мм
50 мм
80 мм
Производительность резки нержавеюшей стали Производственное резание
Макс резание
Резка
45 мм
75 мм
80 мм
Производительность резки алюминия Производственное резание
Макс. резание
45 мм
80 мм
Скорость (мягкая сталь) Спецификация отчета при самом высоком дыходном токе 12 мм
4430 мм/м
(170 ipm)
Угол среза Диапазон ISO 9013 2-4
Свариваемость   Готов к сварке
Технологический газ по материалу (плазма/щит) Мягкая сталь O2/воздух
O2/O2
  Нержавеющая сталь H35/N2, N2/N2
F5/N2 Ar/воздух
Ar/N2
  Алюминий H35/N2, Аг/воздух
Ar/N2
Технологические амперы (резка) Не все процессы в наличии для всех материалов 30-400

Ширина реза: 2000 мм
Длина реза: 4000 мм
Двигатели: 1 двигатель на оси X, 2 двигателя на оси у, синхронизированный
(Серводвигатель переменного тока)
Станция плазмы 1 шт. автоматический дуговой датчик
Блок дистанционного управления (управление высотой плазменной режущей головки)

Стандартные параметры:

  • 2000 мм х 4000 мм площадь резки
  • Конструкция из цельной стали, разработанная для более высоких скоростей
  • Стол отвода отработавших газов с пневматическим управлением переключения, сменными решетками, система сбора шлака, которая обеспечивает чистую, безопасную и здоровую рабочую среду посредством вакуумирования пыли и отходящих газов, которые образуются во время процесса плазменной резки
  • Возможность высокоточного позиционирования с линейной системой салазок по всем осям
  • Синхронизированный двигатель обеспечивает плавные и безвибрационные перемещения
  • Бесщеточные серводвигатели переменного тока (на всех осях)
  • Червячно-реечная система привода способствует плавному и быстрому перемещению
  • Точное позиционирование до +0.01 мм
  • Автоматическое регулирование высоты и автоматическая система розжига горелки
  • Противоудраная защита горелки
  • Блок управления от ЧПУ на базе Windows
  • Раздельная база данных управления с опциональной программой автоматического раскроя листовой заготовки, которая предоставляет экономию материала и экономит время
  • В сравнении с лазерной резкой плазменная резка уменьшает стоимость процесса на 25%
  • Со схожим качеством резки плазма является предпочтительной альтернативой лазерной резки
  • Поверхность резки близка к 90 градусам и допуск вертикальной шероховатости на мин. уровне
  • Инструкция по эксплуатации
  • Ручная резка под углом под 45 градусов как справа, так и слева
  • Промышленный ПК на базе Windows
  • Сенсорный экран
  • Сильный и надежный процессор
  • 15" жидкокристаллический монитор (сенсорный экран)
  • Стандартный блок питания ПК
  • Автоматическое и ручное управление во еремя процесса кислородной резки
  • Вход USB, CD, дискеты для загрузки форм
  • Следить за процессами резки можно на экране
  • Резка мягкой стали от 0,5 мм до 160 мм
  • Не требуется вторая операция благодаря отсутствию шлама
  • Установка плазменной резки мягкой стали
  • Простое, быстрое и правильное использование газа с опциональным автоматическим управлением подачей газа
  • Экономия издержек производства за счет высокого качества
  • Отсутствие или образование небольшого шлака в зависимое материала
  • Продолжительный срок службы расходных материалов горе
  • Минимальная потеря газа и энергии при технологии плазмек дуги высокой плотности
  • На 1/10 более низкие расходы в сравнении с лазерной резкой
  • Воспроизводимое качество резки
  • Безупречное качество резки материала из нержавеющей стали
  • Долговечная система для повышения срока службы расходных материалов
  • Очень простое использование плазмы оператором
  • Быстродействующее несвязанное основание горелки обеспечивают простую замену
  • Возможность резки под углом до 45 градусов
  • Разметка и резка осуществляется одной и той же горелкой
  • Обработка материала резкой может быть повторена до 64 мм посредством датчика неизменного тока

Управление высотой плазменной режущей головки

Блок автоматического управления высотой плазменно-дуговой сенсорной горелкой (головкой):

Установка плазменной резки мягкой стали
  • Управление высотой плазменной режущей головки посредством автоматического получения параметров резки с блока ЧПУ обеспечивает высокую рабочую скорость и удобство
  • С помощью управления напряжением на дуге с обратной связью, позиционирование высоты горелки может быть отрегулировано с высокой степенью точности, что положительно влияет на качество резки
  • Против сбоев могут быть приняты механические или электронные меры предосторожности
  • Неисправность или значения состояния могут быть определены легко с экрана монитора
  • Опциональное аварийное отсоединение разработано для уменьшения или устранения неисправностей на горелке в связи со случайными ударами по всем осям
  • Управление системой можно смотреть или перевести на контроллер ЧПУ

Технические данные:

  • Высокомоментный серводвигатель переменного тока обеспечивает 25 Kg нагрузки
  • 170 мм макс, расстояние оси Z
  • 5 m/min макс, скорость перемещения оси Z
  • Решение позиционирования 0,01 мм

Опциональное оборудование

  1. Блок горелки для кислородной резки (резка до 300 мм)
  2. Автоматическая коническая головка
  3. Оборудование для резки труб
    min ∅30 мм / max ∅500 мм / длина 6000 мм
  4. Блок управления скользящей высотой АРКИ
  5. Фильтр 8000 м3
  6. Фильтр 4000 м3
  7. Автоматическая панель газа
  8. ПО для автоматического раскроя

Машина газопламенной и плазменной резки

Техническое описание:

Машина газопламенной и плазменной резки портального типа.

Показатель Требования
Исходные положения
Тип оборудования Портальная установка с ЧПУ для газокислородного и плазменного раскроя листового металла с одним комбинированным суппортом (одновременно установленные плазменный комплект и газокислородный резак), с обрабатываемой зоной 2000 х 6000мм.
Применение Раскрой листовой черной и нержавеющей стали
Необходимое количество, шт. 1
Условия эксплуатации Оборудование будет устанавливаться в отапливаемом помещении. Рабочий температурный диапазон воздуха в рабочей зоне цеха от + 5 до +40 градусов Цельсия. Режим работы - трехсменный, круглосуточно.
Технические характеристики
Общая конструкция машины стационарная
Способ ориентации обрабатываемого листа портальная
Система управления система ЧПУ (числовое программное управление)
Вид обрабатываемого материала плоская обработка листового материала
Диапазон толщин разрезаемого листа, мм Плазмой:
конструкционная сталь
Без образования окалины – 38 мм
Промышленный прожиг – 50 мм
Предельная резка 80 мм
нержавеющая сталь
Промышленный прожиг – 45 мм
Максимальный прожиг – 75 мм
Предельная резка – 80 мм
Газом:
толщина обрабатываемого материала – до 100мм
Толщина газопламенной резки – 6-150 мм
Максимальная скорость резания конструкционной стали Плазмой – макс. 20 м/мин
Газом – макс. 1000мм/мин
Зона обработки, мм 2000 x 6000
Используемые газы сжатый воздух
кислород
пропан
Скорость позиционирования, м/мин 20
Точность позиционирования, мм ±0,1мм
±0.5мм/10M
Напряжение питания 3 ф, 380В,50 Гц
Размещение установки, климатическое исполнение Помещение, УХЛ4
Комплектация
Состав Система автоматического управления высотой плазматрона (автоматическое регулирование дугового напряжения) с устройством защиты от удара. Точность поддержания заданного на дуге напряжения ±0,1 Вольт.
Автоматическая газовая консоль осуществляющая полный цикл газопламенной резкой, включая автоматический поджиг пламени, полное электронное управление расходами газов для разных этапов резки (поджиг, подогрев, пробивка и резка) и стабилизацию зазора между резаком и листом.
Модуль ЧПУ с 15-17 дюймовым монитором панели управления с выводом всех параметров и режимов резки (настраиваемый вывод на экран).
Разделочный секционный стол со встроенной системой вытяжной вентиляции с вытяжкой из зоны резки задымленного воздуха со съемными секциями для удобства выполнения операций чистки стола от отходов и замены сменных ребер. Приточно-вытяжная фильтровентиляционная система с системой самоочистки фильтровальных элементов. Независимая рельсовая конструкция с направляющими и рейками.
Компрессор для создания рабочего давления в системе.
Наличие регулируемых опор для точного выставления станка.
Электрооборудование Комплектно, IР-55. В комплект поставки должен быть включен распределительный шкаф, шкаф управления.
Средства автоматизации, контрольно - измерительные приборы Комплектно. Стандартная комплектация. Оборудование КИП, должно иметь сертификаты соответствия системы сертификации ГОСТ Р Госстандарта России
Требования к металлоконструкциям установки
Требования к материальному исполнению Высокопрочный стальной корпус машины
Дополнительные условия
Шеф-монтаж Требуется
Пусконаладочные работы Требуется
Обучение персонала Требуется
Цветовое оформление По отдельному соглашению
Охрана труда
Требования к охране труда и промышленной безопасности Оборудование должно соответствовать требованиям технического регламента таможенного союза TP ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования»
Эргономика
Требования к сборке агрегата Крепление оборудования должно быть простым, надежным, легкодоступным, сборка должна производится без больших физических усилий обслуживающего персонала
Документация
Требования к документации С оборудованием поставляется эксплуатационная документация в соответствии с ГОСТ 2.601-20013. включая:
- Руководство по эксплуатации;
- Инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия;
- Паспорт (или формуляр);
- Каталог изделия;
- Сертификат соответствия TP ТС
Упаковка
Требования к упаковке Машина плазменной резки должна поставляться в контейнерах, все узлы должны быть надежно закреплены и упакованы с учетом климатических особенностей заказчика

Основные компоненты

Расстояние между рельсами 3000 мм
Длина рельса 6500 мм
Плазматрон с ЧПУ 1 шт.
Газовый резак 1 шт.
Автоматическое зажигание 1 шт.
Источник плазмы 1 шт.
Метод подачи кабеля / шланга Тормозная цепь
Цвет установки Красный или на заказ
Тип привода Сдвоенный привод

Основные технические спецификации

Эффективная ширина реза 2000 мм
Эффективная длина реза 6000 мм
Макс. скорость 20 м/мин
Макс. скорость газопламенной резки 1000 мм /мин
Расстояние подъема факела 200 мм
Точность позиционирования прямой линии ±0.5 мм /10M
Точность при переустановке (повторения) прямой линии ±0.4 мм /10M
Точность AHC (регулировки по высоте) ≤0.5 мм
Точность генерирования мощности ≤0.5 мм
Макс. толщина плазменной резки 50 мм
Толщина газопламенной резки 6-150 мм

Рабочая среда

Т окруж. среды 0-45°C
Влажность менее 90%, нет конденсации
Окружающая среда вентиляция, без больших вибраций
Напряжение 380В/ 3 ф/ 50 Гц

Машина плазменной резки

Техническое описание

Максимальная рабочая площадь (мм): 1600 х 3000;
Движение оси Z (мм): 100;
Максимальная скорость хода (м/мин): 35;
Точность позиционирования (мм/пульс): ±0,025;
Повторяемость (мм): 0,05;
Электропитание: 380В, 3 фазы, 50 Гц;
Плазменный источник питания 45А;
Промышленный контроллер с программным обеспечением (оффлайн);
Автоматическое управление высотой плазменной струи режущей головки;
Шаговые двигатели с обеих сторон;
Передача программ при помощи USB;
Программное обеспечение
Решётчатый стол.


Ножницы резки арматурной стали. Предпродажная подготовка

Линия продольной и поперечной резки листа металла
Линия поперечной резки металла
Линия продольной резки металла
Линия продольно-поперечной резки металла (рулонной стали)

Инженеры всегда готовы проконсультировать или предоставить дополнительную техническую информацию по предлагаемым линиям резки стали, стальной полосы, полосы из стальных металлов и их сплавов, плазменной резки.

Ваши запросы на линии резки стали просим присылать в технический департамент нашей компании на e-mail: info@ence.ch, тел. +7 (495) 225 57 86.

Центральный сайт компании ENCE GmbH
Наша сервисная компания Интех ГмбХ

Головные Представительства в странах СНГ:
России
Казахстане
Украине
Туркменистане
Узбекистане
Латвии
Литве

Сообщить об ошибке на сайте ENCE GmbH, Switzerland / ENCE gmbH, Schweiz / ЭНЦЕ ГмбХ, Швейцария © ENCE GmbH